Производство батареек оборудование

Завод по переработке батареек

Производство батареек оборудование

Линия по переработке батареек

Материал для переработки: Батарейки различного размера и формы

Производительность: до 1000 кг / ч *

Данная линия состоит из:

• загрузочный бункер — 1 шт.

• ленточный конвейер — 2 шт.

• специализированная мельница — 1 шт.

• вибрационное сито — 1 шт.

• магнитный сепаратор — 1 шт.

• электрическая панель управления — 1 шт.

Данное решение предназначено для измельчения и последующего отделения магнитных металлов использующихся в батарейках. При попадании батареек на линию они проходят через ряд устройств, первым этапом переработки является подача материала на вибрационный конвейер для равномерного их распределения на полотне ленточного транспортера, подающего в мельницу. В дальнейшем батарейки по ленточному транспортеру переходят на второй этап и поступают в специализированную мельницу для измельчения.

Мельница предназначена для измельчения материалов небольшого размера до однородной фракции, что в дальнейшем позволяет более эффективно и качественно извлекать магнитные металлы из общей массы переработанных батареек. В дальнейшем после мельницы измельченный материал попадает на третий этап переработки, где происходит отделение вторичного сырья из измельченной массы. На третьем этапе измельченные в мельнице батарейки проходят через специализированный сепаратор, который предназначен для извлечения магнитных металлов и подачи их в отдельный контейнер для накопления.

Оставшийся после сепарации черная масса не являющиеся вторичным сырьем поступают в накопительный бункер, который в дальнейшем отвозится в места обезвреживания и захоронения.

Загрузочный бункер — необходим для приема отходов.

Ленточный конвейер — служит для транспортировки батареек в процессе переработки.

Молотковая мельница — используются для измельчения металлических материалов небольшого размера до однородной фракции. Мельница обладает высокой производительностью, а также разработана для использования в небольших помещениях.

Особенностями дробилок являются:

• экономный расход электроэнергии.

• простота регулирования измельчающего процесса для различных металлов, таких как алюминий, медь, сталь, латунь и др.

• молотки износостойкие и подбираются под тип, перерабатываемого материала.

• соответствуют европейским требованиям безопасности.

Вибрационное сито — состоит из конвейера оснащенного ситом диаметром 3-5 мм для удаления пыли.

Магнитный сепаратор — устанавливается в местах пересыпа материала. Магнитные сепаратор состоит из статично закреплённого магнитного контура и немагнитного корпуса, вращающегося вокруг контура. Они извлекают металлическую фракцию из потока материала, удерживая её в области магнитного контура, а затем, посредством вращения барабана, перемещают её в область отсева. Система дополняется резиновой лентой и служил для добычи черных металлов

Электрическая панель управления Питание происходит от  сети с напряжением  380/400 В.

Выключатель автоматический.

Наименование Единицы измерения Специализированная мельница
Цель переработки уменьшение размера
Перерабатывающий материал щелочные батарейки
Мощность кВт 55
Молоток шт 20 (Изготовлен из высокопрочной стали специального сплава)
Производительность т/ч* до 2,5 
Количество молотков шт 20
Электромотор кВт 55
Загрузочное окно мм 450×400
Масса кг 3 500
Сертификаты ЕС, РФ
* В зависимости от типа материала и сита

Схемы

10 — Дозированный бункер

20 — Конвейерная лента

30 – Специализированная мельница 55 кВт

40 — Вибрационное сито

50 — Магнитный сепаратор

60 — Конвейерная лента

70 — Электрическая панель управления

Линия по переработке батареек

Материал для переработки: Батарейки различного размера и формы

Производительность: до 1000 кг / ч *

Данная линия состоит из:

• загрузочный бункер — 1 шт.

• ленточный конвейер — 2 шт.

• специализированная мельница — 1 шт.

• вибрационное сито — 1 шт.

• магнитный сепаратор — 1 шт.

• электрическая панель управления — 1 шт.

Данное решение предназначено для измельчения и последующего отделения магнитных металлов использующихся в батарейках. При попадании батареек на линию они проходят через ряд устройств, первым этапом переработки является подача материала на вибрационный конвейер для равномерного их распределения на полотне ленточного транспортера, подающего в мельницу. В дальнейшем батарейки по ленточному транспортеру переходят на второй этап и поступают в специализированную мельницу для измельчения.

Читайте также  Оборудование для производства упаковки из пластика

Мельница предназначена для измельчения материалов небольшого размера до однородной фракции, что в дальнейшем позволяет более эффективно и качественно извлекать магнитные металлы из общей массы переработанных батареек. В дальнейшем после мельницы измельченный материал попадает на третий этап переработки, где происходит отделение вторичного сырья из измельченной массы. На третьем этапе измельченные в мельнице батарейки проходят через специализированный сепаратор, который предназначен для извлечения магнитных металлов и подачи их в отдельный контейнер для накопления.

Оставшийся после сепарации черная масса не являющиеся вторичным сырьем поступают в накопительный бункер, который в дальнейшем отвозится в места обезвреживания и захоронения.

Загрузочный бункер — необходим для приема отходов.

Ленточный конвейер — служит для транспортировки батареек в процессе переработки.

Молотковая мельница — используются для измельчения металлических материалов небольшого размера до однородной фракции. Мельница обладает высокой производительностью, а также разработана для использования в небольших помещениях.

Особенностями дробилок являются:

• экономный расход электроэнергии.

• простота регулирования измельчающего процесса для различных металлов, таких как алюминий, медь, сталь, латунь и др.

• молотки износостойкие и подбираются под тип, перерабатываемого материала.

• соответствуют европейским требованиям безопасности.

Вибрационное сито — состоит из конвейера оснащенного ситом диаметром 3-5 мм для удаления пыли.

Магнитный сепаратор — устанавливается в местах пересыпа материала. Магнитные сепаратор состоит из статично закреплённого магнитного контура и немагнитного корпуса, вращающегося вокруг контура. Они извлекают металлическую фракцию из потока материала, удерживая её в области магнитного контура, а затем, посредством вращения барабана, перемещают её в область отсева. Система дополняется резиновой лентой и служил для добычи черных металлов

Электрическая панель управления Питание происходит от  сети с напряжением  380/400 В.

Выключатель автоматический.

10 — Дозированный бункер

20 — Конвейерная лента

30 – Специализированная мельница 55 кВт

40 — Вибрационное сито

50 — Магнитный сепаратор

60 — Конвейерная лента

70 — Электрическая панель управления

Источник: https://netmus.ru/katalog-tipovyh-resheniy/pererabotka-batareek/liniya-po-pererabotke-batareek/

Производство аккумуляторов: описание технологии изготовления

Электрический аккумулятор — это химический источник тока, источник ЭДС многоразового действия, основная специфика которого заключается в обратимости внутренних химических процессов, что обеспечивает его многократное циклическое использование (через заряд-разряд) для накопления энергии и автономного электропитания различных электротехнических устройств и оборудования, а также для обеспечения резервных источников энергии в медицине, производстве, транспорте и в других сферах.

Производство свинцово-кислотных аккумуляторов + видео

Именно аккумуляторы глубокого заряда и разряда применяются в машинах, автомобилях и железнодорожных локомотивах.

Обычно, такие аккумуляторы имеют напряжение от двух вольт до сорока восьми вольт. Внутри аккумуляторов таких находится серия пластин из свинца, а покрывается они кислотой и окисью свинца. Первое, что по технологии начинают производить, это решетки из свинца. Специальное оборудование расплавляет свинец до температуры его плавления и выливает необходимого размера решеточки. Литые решеточки станут позже пластинами элементов питания в аккумуляторах.

Технология производства аккумуляторов предусматривает литье и необходимо специальное литейное оборудование. Когда свинец заливается в форму, то в нее сразу поступает вода, что помогает за короткое время залитый свинец охладить и переместить его на конвейерную ленту. Происходит отлив разных по заряду решеток, одни из них будут служить положительным зарядом, а другие отрицательным. Далее, решетки перемещаются на следующий этап, который предполагает покрытие решеток окисью свинца, а также, кислотой.

Составы разноименно заряжены, поэтому решетки разделяются на положительно и отрицательно заряженные. После этого, принято решетки называть пластинами, и они укладываются в поочередности положительных и отрицательно заряженных пластин. Важно, чтобы они размещались попеременно, и чтобы аккумулятор был работоспособным. Сложенные пластины в маленькие контейнеры далее погружаются в небольшие резервуарчики, которые наполнены кислотным раствором. Это поможет пластинам зарядиться. Зарядка может продолжаться сутками и это зависит от того в какую модель аккумулятора попадут пластины.

Далее, проходят пластины промывку, причем она делается для того, чтобы частицы кислоты не остались на пластинах.

После этого, цвет пластин меняется, и они теперь становятся темными. На этом этапе пластины теперь меняют свое название на «пластины сухого заряда». Далее, те пластины, которые имеют положительный заряд, обволакиваются материалом содержащим стекловолокно. Далее происходит обволакивание в пластиковый слой. Именно такая одежка помогает предотвратить возникновение короткого замыкания. Пластины соответственно двум зарядам складываются в стопки.

Читайте также  Блок форма для производства пенопласта

Попеременное расположение пластин одетых в пластик и раздетых складывают как коржи торта попеременно. Количество пластин соответствует модели аккумулятора. Далее происходит отчистка пластин. Этот этап отчищает выступающие частицы пластин, которые именуются контактами. После отчистки, контакты покрываются оловом, что позволяет хорошо соединить контакты.

Далее проходит еще отчистка контактов покрытых оловом, а после сверху покрывается контакт слоем свинца.

Далее происходит спайка всех контактов в клеммы в определенном порядке. После этого, сборная конструкция именуется элементом. Его вставляют в пластиковую оболочку называемую полипропиленом. После этого, происходит этап проверки на правильность работы элемента. Все заряды должны отвечать своему заряду.

Это необходимо, прежде всего, чтобы разметка на корпусе аккумулятора соответствовала заряду. Далее происходит герметизация крышки при помощи запаивания. Клеммы выступают на верху и их заливают дополнительно свинцовым слоем. Далее происходит еще одна проверка на герметичность упаковки элемента. Для этого используют воздух и мыльный раствор.

Если появляются места пропуска воздуха, то они повторно пропаиваются.

Параллельно, в других цехах происходит производство маленьких деталей, которые будут участвовать в сборке аккумуляторов. Разъемы производятся для связки различных элементов между собой. Они спаиваются с элементами. После этого, сверху накладывается крышка, что сформирует цельную коробку для элементов аккумулятора.

Далее необходимо сделать так, чтобы в местах клеем не попадала влага. Это уязвимое место укомплектовывают прокладкой, например, резиновой. А теперь наступает этап заливки электролита. В роли его участвует кислота. И она заливается в необходимой дозе прямо в только что собранный по частям аккумулятор.

Кислота помогает проводить электрический ток, который образуется между пластинами.

как делают:

Некоторые заводы по производству аккумуляторов используют свои технологии. И для автоматизации производства необходимы научные разработки, но все производители роботов и автоматизированного оборудования готовы провести исследования и разработать необходимое оборудование.

Производство литий-ионных аккумуляторов + видео

Литийионный аккумулятор (Li-ion) — тип электрического аккумулятора, который широко распространён в современной бытовой электронной технике и находит своё применение в качестве источника энергии в электромобилях и накопителях энергии в энергетических системах. Это самый популярный тип аккумуляторов в таких устройствах как сотовые телефоны, ноутбуки, цифровые фотоаппараты, видеокамеры и электромобили. Первый литийионный аккумулятор выпустила корпорация Sony в 1991 году.

Литийионный аккумулятор состоит из электродов (катодного материала на алюминиевой фольге и анодного материала на медной фольге), разделённых пористым сепаратором, пропитанным электролитом. Пакет электродов помещён в герметичный корпус, катоды и аноды подсоединены к клеммам-токосъёмникам. Корпус иногда оснащают предохранительным клапаном, сбрасывающим внутреннее давление при аварийных ситуациях или нарушениях условий эксплуатации.

Литийионные аккумуляторы различаются по типу используемого катодного материала. Переносчиком заряда в литийионном аккумуляторе является положительно заряженный ион лития, который имеет способность внедряться (интеркалироваться) в кристаллическую решётку других материалов (например, в графит, окислы и соли металлов) с образованием химической связи, например: в графит с образованием LiC6, окислы (LiMnO2) и соли (LiMnRON) металлов.

Первоначально в качестве отрицательных пластин применялся металлический литий, затем — каменноугольный кокс. В дальнейшем стал применяться графит. Применение оксидов кобальта позволяет аккумуляторам работать при значительно более низких температурах, повышает количество циклов разряда/заряда одного аккумулятора. Распространение литий-железо-фосфатных аккумуляторов обусловлено их относительно низкой стоимостью. Литийионные аккумуляторы применяются в комплекте с системой контроля и управления — СКУ или BMS (battery management system), — и специальным устройством заряда/разряда.

В настоящее время в массовом производстве литийионных аккумуляторов используются три класса катодных материалов:

  • кобальтат лития LiCoO2 и твёрдые растворы на основе изоструктурного ему никелата лития
  • литий-марганцевая шпинель LiMn2O4
  • литий-феррофосфат LiFePO4.

Электро-химические схемы литий-ионных аккумуляторов:

  • литий-кобальтовые LiCoO2 + 6C → Li1-xCoO2 + LiC6
  • литий-ферро-фосфатные LiFePO4 + 6C → Li1-xFePO4 + LiC6

как делают литий-ионные аккумуляторы:

Благодаря низкому саморазряду и большому количеству циклов заряда/разряда, Li-ion-аккумуляторы наиболее предпочтительны для применения в альтернативной энергетике. При этом, помимо системы СКУ они укомплектовываются инверторами (преобразователи напряжения).

Оцените страницу:

Пока оценок нет
Загрузка…

  • #: Бизнес для мужчин
  • Производство

Источник: https://moybiznes.org/proizvodstvo-akkumulyatorov

Оборудование для производства аккумуляторов — Украина, Черкассы, Компания ЛИК

Свинцово-кислотные аккумуляторы и батареи, собранные из них, являются очень распространёнными вторичными источниками тока и применяются в различных областях техники. Они обладают относительно высокими электрическими характеристиками на единицу веса и объёма.

Положительными качествами свинцово-кислотных аккумуляторов по сравнению со щелочными, являются высокие допустимые разрядные токи и низкий саморазряд. Это определило их широкое применение на транспорте, в качестве стартерных, тяговых и буферных аккумуляторов, в связи и энергоснабжении, в качестве аварийного и буферного источника тока.

Читайте также  Оборудование для производства поддонов своими руками

Конструкция и работа стартерных аккумуляторных батарей

В аккумуляторной батарее электрическая энергия, поступающая в процессе её заряда от внешнего источника постоянного тока, превращается в химическую и в этом виде может быть запасена, а в процессе разряда — вновь преобразуется в электрическую энергию. Автотракторные аккумуляторные батареи называют стартерными, так как при малом внутреннем падении напряжения они обладают свойством кратковременно отдавать ток большой силы, необходимый для работы стартера при запуске двигателя.

Основными составными частями кислотных АКБ являются положительные и отрицательные пластины (электроды), соединённые перемычками в полублоки и блоки, сепараторы, моноблоки (банки), крышки и электролит.

Батареи обычно собирают в пластмассовом сосуде — моноблоке. Пластина каждой полярности состоит из активной массы и решетки ,которая служит токоотводом и удерживает активную массу.

Положительные пластины имеют тёмно-коричневый цвет (двуокись свинца), а отрицательные (губчатый свинец) — светло-серый.

Сепараторы, проложенные между пластинами, служат для предотвращения замыкания разноимённых пластин и представляют собой тонкие листы из пористого кислотостойкого материала.

Блок пластин, составленный из полублоков положительных и отрицательных пластин, помещённый в ячейку моноблока, представляет собой отдельный аккумулятор батареи.

Схема производства аккумуляторных батарей и комплектующих

Производство свинцово-кислотных аккумуляторных батарей относят к области относительно сложных производств, когда качество конечной продукции в значительной мере зависит как от качества исходных материалов, так и от соблюдения технологических режимов в процессе их переработки и сборки комплектующих. Производство можно разбить на два основных передела, каждый из которых заканчивается выпуском готовой продукции — производство электродов и сборка батарей.

Особенности производства

Аккумуляторное производство можно разворачивать поэтапно, начав с производства пластин. В этом случае реализуемой продукцией являются электроды, ремкомплекты (электрод с сепаратором) или комплекты для сборки батарей (электроды, сепараторы, корпуса и крышки). Можно также собирать аккумуляторы в эбонитовых моноблоках, учитывая малую стоимость оборудования для их сборки. Следующим этапом является сборка малоуходных АКБ с общей крышкой. Возможны также варианты формировки пластин в ваннах или в самих аккумуляторах.

Затраты

Финансовые затраты на организацию сборочного или полного производства зависят от объема выпуска и степени механизации и автоматизации процессов и могут колебаться от 5 до 500 тыс. $. Для расчета предложения по началу выпуска батарей необходимы следующие данные: вид батареи — с общей или с ячеистой крышкой; номенклатура; объемы производства по номенклатуре. Перечень оборудования и исполнение по степени механизации оговаривается с заказчиком. Дополнительно для сборки также необходимы исходные данные по комплектующих и КД на батарею (может быть разработана нами).

Материалы

Для производства электродов используется сурьмянистый, малосурьмянистый , кальциевый и другие сплавы свинца и чистый свинец марок от С3 до СО. Кроме этого при производстве необходимы аккумуляторная кислота, полипропиленовое волокно, органические добавки, дистилированная вода и газ для пайки. При сборке батарей, в зависимости от их типа используются эбонитовые и полиэтиленовые детали корпуса, электроды, токоведущие детали, сепараторы и мастика либо полипропиленовый моноблок с общей крышкой, электроды и сепараторы и токоведущие детали.

Оборудование

Для производства электродов основным оборудованием являются — литейные автоматы для токоотводов (решеток), мельницы помола свинца для получения порошка, смесители и намазочные машины. При сборке батарей с общей крышкой все операции производятся вручную и оборудование значительно дешевле, чем для сборки батарей с общей крышкой, где необходима большая степень механизации и возможна полная автоматизация процесса сборки и контроля качества.

Оборудование производится с адаптацией под заказчика, под его батарею. Оборудование для сборки производится в трех исполнениях по степени механизации — пост (простое оборудование, где позиционирование батареи и подвод инструмента осуществляется вручную); установка (вручную подается батарея, подача инструмента механизирована); автомат (все операции автоматизированы). Ряд автоматов может быть смонтировано в линию, снабженную системой управления.

Принципиально все операции и транспорт могут быть автоматизированы, целесообразность этого определяет заказчик.

Экономика

При наличии исходных данных может быть выполнен расчет экономической целесообразности и окупаемости проекта. Экономические показатели зависят от многих факторов, но по опыту наших клиентов срок окупаемости может быть от 6-ти да 12-ти месяцев.

Источник: http://lik.ck.ua/tehnologiya-proizvodstva-akb.html