Оборудование для производства клееного бруса

Содержание

Производство клееного бруса

Оборудование для производства клееного бруса

Клееный брус нашел широкое применение в современном производстве предметов мебели, строительстве деревянных жилых домов. Кроме того, гнутые конструкции из клееного бруса используются для создания кровель со сложной конфигурацией при возведении различных объектов – вокзалов, торговых и развлекательных центров, спортивных сооружений, а также мостов – пешеходных и автомобильных.

Наша оценка бизнеса:

Стартовые инвестиции — 12 000 000 рублей.

Насыщенность рынка — высокая.

Сложность открытия бизнеса — 8/10.

Перспективы развития производства клееного бруса

Производство профилированного клееного бруса по праву считается наиболее перспективным направлением развития деревообрабатывающей промышленности. Это объясняется максимальным использованием исходного сырья при его комплексной переработке и получением материала высокого качества на выходе.

К преимуществам изготовления клееного бруса перед использованием цельного древесного массива относятся:

  • Высокие эксплуатационные качества. Материал обладает способностью сохранять первоначальную форму и размер независимо от внешних физических воздействий, к которым относятся, прежде всего, продолжительные статические нагрузки, повышенная или пониженная влажность, перепады температур.
  • Огнестойкость, устойчивость к растрескиванию и возникновению гнилостных процессов благодаря специальным пропиткам при производстве материала.
  • Клееный брус сохраняет оптимальную удельную влажность. Это делает возможным производство строительных работ без затрат времени на его усушку.
  • По теплозащитным свойствам этот материал не отличается от бруса из цельного массива дерева.
  • Несомненным преимуществом являются высокие технологические качества: при производстве клееного бруса потери древесины составляют рекордно низкий процент – всего 1,5 от исходного количества.
  • Значительная экономия затрат на оплату труда, поскольку существенно сокращается время на его изготовление по сравнению с дорогостоящей обработкой цельной древесины.
  • При возведении типовых зданий возможность изготовления бруса в соответствии требуемым по проекту размерам, без дальнейшей обработки материала (безотходное производство).
  • Технология изготовления клееного бруса предусматривает использование только экологически чистых материалов и химических соединений, прошедших государственный контроль, при наличии специального санитарного допуска.
  • Ламели, из которых изготавливается клееный брус, отличаются высоким качеством обработки. Их использование не требует дополнительной облицовки поверхностей, что также дает значительную экономию при строительстве.

Все перечисленные качества дают широкие перспективы использования клееного бруса во всех видах строительства и изготовления предметов мебели.

Какова технология производства клееного бруса?

Для производства клееного бруса используется чаще всего дерево хвойных пород – ель, сосна, лиственница, поскольку они обладают хорошими эксплуатационными качествами и имеют относительно невысокую стоимость по сравнению с дорогими породами древесины. Хотя в ряде случаев применяется клееный брус из твердых, более дорогих пород дерева.

Производство деревянного клееного бруса имеет свои особенности, однако в целом оно доступно даже для мелких предпринимателей, решивших заняться этим видом деревообработки:

  1. Стволы дерева распиливают вдоль на доски необходимой толщины;
  2. Распиленная доска отправляется на принудительную сушку в режиме, который учитывает породу дерева, толщину материала, требуемый итоговый показатель удельной влажности;
  3. Просушенные доски подвергаются контрольному осмотру с выбраковкой участков, имеющих свилеватость, мертвые сучки, трещины и смоляные кармашки;
  4. С учетом требуемых окончательных размеров клееного бруса просушенные доски соединяют по длине с помощью минишипов. В целях избегания коробления и внутреннего напряжения соединение происходит при противоположном направлении волокон;
  5. Прошедшие сортировку доски обрабатываются на строгальных станках до определенных размеров и нужной чистоты;
  6. На готовые ламели наносится клеящий состав, обладающий высокими адгезивными свойствами, экологически чистый и способный пропускать влагу;
  7. Для создания бруса нужной толщины определенное количество досок складывается в единый пакет и отправляется под пресс. Склеивание происходит под мощным давлением;
  8. После склеивания готовый брус подвергается окончательной обработке: ему придается нужный размер, форма, на торцах формируются необходимые пазы, запиливаются чашки.

Важно: для производства клееного бруса рыхлая сердцевина дерева не используется. Поэтому данный материал имеет больший, по сравнению с натуральными пиломатериалами, удельный вес.

Клееный брус нашел широкое применение при изготовлении стандартных финских домиков. В данном случае имеет смысл использовать автоматические линии для выпуска материалов со стандартными линейными размерами, что позволяет значительно увеличить производительность процесса и снизить его себестоимость.

Каковы перспективы развития частного производства клееного бруса

Для предпринимателя, обладающего необходимыми знаниями и финансовыми возможностями, сегодня открываются широкие перспективы открыть завод по производству клееного бруса в России.  Успешному бизнесу в этом направлении способствует ряд факторов:

  • Наличие богатой отечественной сырьевой базы;
  • Доступная цена древесины хвойных пород;
  • Возрастающий с каждым годом спрос на материалы в связи с развивающимся строительством жилого сектора.

Производители, выпускающие клееный брус, в последнее время пользуются широким спросом у нескольких категорий потребителей:

  1. Торговые компании, осуществляющие оптовую и розничную продажу строительных материалов;
  2. Строительные фирмы, оказывающие услуги по возведению малоэтажных зданий;
  3. Граждане, приобретающие клееный брус для собственных нужд при постройке дома, бани, беседки или других придомовых сооружений.

Поэтому идея развития частного бизнеса по производству клееного бруса при правильном планировании и организации труда может принести владельцу хорошие дивиденды.

Как наладить изготовление клееного бруса своими руками?

Производство клееного бруса требует тщательного соблюдения технологии производства, поэтому изготовление качественного продукта в домашних условиях практически невозможно. Для того, чтобы частное предпринимательство в этой сфере приносило ожидаемый доход, необходимо тщательно продумать все особенности производственного процесса, обеспечить свое будущее предприятие необходимым оборудованием и квалифицированными работниками.

Одной из первостепенных задач является купить оборудование для производства клееного бруса.

Для развивающегося производства понадобится следующая техника:

  1. Камера для просушки древесины;
  2. Четырехсторонний деревообрабатывающий станок;
  3. Двухсторонний станок для нарезки шипов;
  4. Пресс для сращивания досок торцевой;
  5. Станок для нанесения клея на ламели;
  6. Гидропресс для формирования бруса;
  7. Автопогрузчик вилочный.

Это краткий перечень оборудования, которым необходимо оборудовать свое предприятие.

Эффективная линия по производству клееного бруса должна состоять из большого количества станков и дополнительных механизмов, с помощью которых можно наладить качественный выпуск продукции:

  • Многопильные станки для первоначальной обработки древесины и производства доски нужной толщины;
  • Линия сортировки для отбора качественного материала и отбраковки некондиции;
  • Автоматизированное сушильное оборудование для просушки древесины в необходимом температурном режиме с обеспечением вентиляции;
  • Влагомер для контроля уровня влажности готовых заготовок и отбраковки негодного сырья;
  • Четырехсторонний фрезерный станок для продольной обработки доски. В результате получаем готовый, безукоризненно отшлифованный ламель;
  • Торцовочный станок для определения и удаления в автоматическом режиме дефектных участков на ламелях;
  • Механизмы, объединенные в линию для сращивания ламелей. Их работа заключается в формировании торцевых минишипов на ламелях, нанесении клеящего состава и прессовки заготовки в доску нужной длины;
  • Станок для нанесения клеевого состава. Он должен быть расположен максимально близко от пресса, чтобы сократить время между нанесением клея и прессовкой;
  • Погрузчик вилочный для перемещения материалов и погрузки готовых изделий.

Источник: https://namillion.com/proizvodstvo-kleenogo-brusa.html

Полная подборка оборудования для изготовления клееного бруса: стоимость и преимущества, параметры и характеристики

Состав линии для изготовления клееного бруса выбирается в зависимости от длины технологической цепочки производства. Если древесина заготавливается самостоятельно, то не обойтись без собственной пилорамы, многопильного станка и сушильных камер. Но многие производители предпочитают начинать с короткого цикла, чтобы сэкономить на дорогостоящем лесопильном оборудовании.

Поэтому рассмотрим станки, которые участвуют непосредственно в изготовлении клееной конструкции бруса с уже подготовленного сырья – обрезных досок, влажностью 8-12%.

Четырехсторонний станок для продольного фрезерования

Его предназначение – профильная обработка и шлифование досок/ламелей, то есть обеспечение равномерной толщины доски/бруска, прямолинейность боковых, параллельность противоположных и перпендикулярность смежных кромок.

Параметры, на которые следует обратить внимание при выборе оборудования:

  • максимально допустимое сечение проходного станка;
  • станина (литая – более мощная и не подвержена коррозии, сварная – более легкая за счет пустот в межстеночном пространстве, которые засыпают песком или другим наполнителем);
  • посадочный диаметр шпинделя (от 30 до 50 мм);
  • количество шпинделей – зависит распределение нагрузки на двигатель, скорость и качество обработки. Оптимальная комплектация – 6 и более шпинделей;
  • скорость подачи (от 10 м/мин);
  • количество и вид режущих инструментов (ножи и фрезы). Преимущество фрез – быстрая установка и более высокий уровень безопасности по сравнению с ножами.

Для работы с деревом используют составные и насадные фрезы, диаметром 80-180 мм. Так, для гладкой фрезеровки применяются насадные цилиндрические фрезы высотой 40-260 мм, диаметром 80-140 мм, с 4-8 вставными ножами. Для обработки гребней и пазов – насадные затылованные фрезы.

Цена оборудования – от 400 000 руб, стоимость ножей – от 220 руб.

Двухсторонний шипорезный станок

Предназначен для нарезки минишипов в двух концах пакета заготовок для последующего сращивания на прессе.

Читайте также  Производство цветного щебня и крошки декоративной

При выборе станка следует учитывать такие параметры:

  • тип подачи (гидравлика, пневматика);
  • ширина рабочего стола и максимальная высота для заготовок;
  • тип станины (литая помогает свести к минимуму вибрацию и обеспечить более высокую точность нарезки);
  • режим работы станка и подачи каретки (полуавтоматический, автоматический);
  • виды и количество фрез (стандартное оснащение – 1 шипорезная фреза, но наиболее точную резку обеспечивает совместная работа 3-х инструментов: сложной профильной фрезы и двух подрезных пил);
  • высота фрез – большинство станков оснащаются фрезами до 120 мм, и заготовки большей ширины могут сращиваться только на горизонтальный минишип;
  • дополнительная функция – нанесение клея на минишип под давлением (обеспечивает экономный расход) или с помощью профилированных валков (более доступное по цене устройство). Этот «девайс» не является обязательным для шипорезного станка – на многих малых производствах нанесение клея на торцы осуществляется вручную.

Цена – полуавтомат от 200 000 руб;

автомат – от 650 000 руб.

Линия для торцевого сращивания ламелей

Важнейший параметр – длина полученной заготовки. Пресс на простых линиях сращивания настроен на фиксированную длину ламелей: 3, 4,5, 6м, что не всегда удобно при изготовлении бруса, ведь при сортировке доски возникает много разно длинных отрезков.

Альтернатива – линии непрерывного сращивания, которые прессуют не всю ламель, а определенный отрезок или каждый отдельный стык. При этом «бесконечность» сращивания зависит от длины рольганги. Оптимальный вариант – линия автомат, которая выполняет несколько функций непрерывно: заменяет шипорезный станок, производя необходимые замки-минишипы, наносит на торцы заготовок клей, сращивает и отрезает ламели по запрограммированной длине.

Работоспособность такой линии достигает 4 000 — 9 000 м/ч. Для сравнения – линия-полуавтомат характеризуется производительностью 400-800 м/ч, при ручной подаче и управлении прессом – 200-400 м/ч.

При выборе линии торцевого сращивания необходимо учитывать следующие параметры:

  • максимально допустимое сечение заготовки;
  • габариты получаемых ламелей;
  • параметры роликового транспортера;
  • давление пресса на 1м заготовки (для полимеризации клея оптимальным считается показатель от 100 кг/м, но чем больше усилие пресса, тем быстрее работа оборудования и выше качество склейки).
  • вид пресса (механика, пневматика, гидравлика). Наиболее высокие показатели имеют гидравлические прессы, но пневматика – менее прихотлива в работе и проста в обслуживании. Еще один важный параметр для пресса – наличие боковых и верхних прижимных линеек – это обеспечивает выравнивание ламелей и точность геометрической формы.

Цена оборудования:

  • полуавтоматические линии с ручной подачей – от 1 400 000 руб;
  • автоматы – от 2 000 000 руб.

Клеенаносящий станок

Клеевые машины для деревянных конструкций комплектуются либо клеенаносящими вальцами, либо механизмом наливного типа. Клеевальцы значительно удешевляют стоимость оборудования, но, как показывает практика, они малопродуктивны при производстве бруса, где требуется высокое качество склейки.

Помимо низкой скорости протяжки (около 20 м/мин), такие вальцы изначально рассчитаны на клеи ПВА, которые не используются для изготовления бруса. Некоторые производители решают проблему переточкой вальцев, путем нанесения мелких насечек, но на показатели скорости протяжки эта модернизация не влияет.

Поэтому при небольших объемах (до 150 м3/месяц) эффективнее использовать ручные клеенамазки.

Это приспособление состоит из небольшой емкости, в которой помещается 1,5-2 кг клея, ручки, дозатора и клеенаносящего валика. За 4 минуты 2 оператора могут подготовить ламели на одну закладку 6-метрового пресса. По сути, это в 2 раза быстрее, чем работа станка с клеевальцами. Основной минус (кроме человеческого фактора) – невозможно проконтролировать точный расход клея.

Поэтому оптимальный вариант для предприятия по производству бруса – клеенаносящие установки ленточного типа с подающими и приемными рольгангами.

Подразделяются на две большие группы:

1. Станки постоянной циркуляции

– при прохождении ламелей клей наносится непрерывной завесой. Расход выставляется заранее, остатки неиспользованного и пролитого мимо доски клея попадают в бак, откуда при помощи насоса снова отправляются в работу. Станок может быть укомплектован смесителями (актуально при работе с EPI), либо наносить клей и отвердитель раздельно (при использовании MF составов). При работе смесителей необходима периодическая промывка оборудования, при которой возникают потери неиспользованной клеевой массы – около 1,5 кг. При технологии раздельного нанесения промывка не требуется и потери клеевых компонентов практически нулевые.

2. Станки смесевого нанесения

– оборудованы статическим миксером, который выглядит как спираль определенной длины и диаметра с разнонаправленными витками. Через эту спираль под высоким давлением прокачиваются ингредиенты клеевой смеси, что обеспечивает их смещение, после чего клеевая масса попадает в трубку. Система работает по принципу «старт/стоп» — подача клея начинается, как только под трубкой появляется ламель и прекращается после ее прохождения, обеспечивая максимальную экономию материала. Потери клея – 150-200гр/смену.

Все наливные машины комплектуются разгонными блоками, которые обеспечивают скорость протяжки – 80-150 м/мин, быструю загрузку пресса и одинаковое качество склейки ламелей в пакете.

Кстати, многие производители клея предоставляют свои клеенаносящие станки (за символическую аренду или бесплатно) при использовании их продукции. Но такие условия предлагают только крупным предприятиям, способным обеспечить потребления клеевых составов не менее 1,5т/месяц.

Пресс для склеивания бруса

Оборудование для склеивания ламелей по пласти — это горизонтальные и вертикальные прессы. Модель подбирается с учетом планируемых параметров продукции и наличия производственных площадей Горизонтальный пресс занимает много места, но обеспечивает равномерную нагрузку, удобную сборку/выгрузку, возможность изготовления конструкций длиной до 40 м.

В вертикальных ваймах прессовое усилие достигается с помощью большого количества гидравлических цилиндров, расположенных перпендикулярно к полу с равными промежутками по всей длине станка – это обеспечивает равномерное давление на всех участках бруса.

Прессование выполняется за счет гидравлических, пневматических или механических прижимов. Наиболее продуктивна и разрекламирована, традиционно, гидравлика. Но при выборе этого оборудования вид усилия прессования не имеет решающего значения. Дело в том, что задача пресса – обеспечить необходимое давление на склеиваемый материал. И любая из конструкций эту функцию выполняет.

Доводы «за» пневматику:

  • мощность пневматического оборудования отечественного производства на порядок выше ряда гидравлического (например, серии SL от итальянского производителя Stromab);
  • доступность запчастей и сервисного обслуживания;
  • для достижения нужного давления используется большее, чем у гидравлики, количество прижимных планок, что позволяет равномерно распределять прессовое усилие по сечению бруса.

Цена оборудования зависит от длины пресса и максимального размера склеенной детали. В среднем, хороший пресс для производства бруса обойдется в 2 млн. руб.

Источник: https://vproizvodstvo.ru/oborudovanie/oborudovaniye_dlya_proizvodstva_kleenogo_brusa/

Производство клееного бруса: оборудование, технология изготовления

Одним из наиболее распространенных строительных материалов из дерева является клееный брус, нашедший применение в строительстве коттеджей и домов. Клееный брус лишен недостатков обычной древесины. Дома из него почти не дают усадки, не растрескиваются, сохраняют точность своих геометрических параметров на протяжении всего периода эксплуатации.

Здесь мы поговорим про производство клееного профилированного бруса, оцилиндрованного и обычного, оборудование для них и технологию изготовления. Чаще всего в строительстве используют именно профилированный вариант.

Технология производства клееного бруса

Итак, что же делает этот клееный брус таким востребованным и качественным материалом? Этот вопрос раскрывается в полной мере при рассмотрении всех стадий производства и применения данного строительного материала.

Прежде всего, стоит отметить, что наилучшим материалом для производства клееного бруса являются ель и сосна, но встречаются также и производства на основе кедра и лиственницы, которые схожи по своим характеристикам с сосной.



Технология производства клееного бруса:

  1. Распиловка и сушка. В самом начале лесоматериал распиливают на доски определенного размера и отправляют на сушку. При этом, чем тоньше доска, тем лучше она высохнет.
  2. Калибровка и контроль. Далее полученный материал калибруется и проходит визуальный контроль. Он может осуществляться как компьютером, так и рабочим. В результате данного осмотра бракованные материалы удаляются.
  3. Строгание. На данной стадии материал проходит обработку антипиреновыми составами и антисептическими веществами, что делает их не только огнеустойчивыми, но и стойкими к внешним воздействиям. Далее производство подходит к своей конечной стадии, где и происходит строгание ламелей, из которых и склеивается брус.
  4. Склеивание и прессовка. В качестве клеящего материала используется водостойкий клей, который позволяет «дышать» древесине. При этом клеевой состав соответствует всем мировым стандартам в плане экологичности и прочностных показателей. После нанесения клея собранный из ламелей пакет идет под пресс. Толщина бруса может достигать 250 мм, при этом самих ламелей может быть и 2 и 5 штук.
  5. Торцовка, профилирование или оцилиндровка. Обычный вариант мы уже получили, но если требуется получить клееный профилированный брус или оцилиндрованное клееное бревно, то для этого нужно дополнительное оборудование в виде станка для профилирования или оцилиндровки.

Примером внедрения современных технологий в создании клееного бруса является тот факт, что все ламели склеиваются таким образом, что направление волокон в древесине разностороннее. Этот делает клееный брус, по сравнению с обычным деревянным брусом, более прочным, более звукоизолирующим и менее восприимчивым к последующим нагрузкам.

Необходимое оборудование

В качестве оборудования для производства клееного бруса вам потребуются:

  • Сушильная камера;
  • Четырехсторонний станок для сечения обработки;
  • Двухсторонний шипорезный станок;
  • Автоматический клеенаносящий станок;
  • Автоматический пресс для склеивания бруса;
  • Вилочный погрузчик.

На покупку всего этого оборудования у вас уйдет от 12 000 000 рублей.

На первых стадиях производства, для распиловки первоначального материала используются специализированные лесопильные станки, принцип функционирования которых зависит от технологии производства.

Такие работы как разгонка материала осуществляется многопильными станками дискового типа, качественные параметры которых обладают некоторыми недостатками. Среди таких недостатков выделяется зависимость размеров пильного полотна от размеров обрабатываемого материала. Решение проблемы хоть и более затратно, однако, и более эффективно: применение вдувальных многопильных станков.

В качестве альтернативного варианта разборки штабеля применяется и вакуумный автоматический агрегат, в функционале которого предусмотрен и влагомер, который производит оценку качества клееного бруса.

Читайте также  Производство облицовочного кирпича в домашних условиях

На следующем этапе задействуется 4-хсторонний станок продольного фрезерования, который позволяет в автоматическом режиме обработать полученные в ходе распила материалы. Также данный станок хорошо справляется с изготовлением наличников, плинтусов, вагонки и т.д.

Так называемая линия оптимизации на данном этапе представлена полностью автоматизированными агрегатами, которые за счет фрезерования мини-шипа на торцах заготовок и последующего нанесения клеевого состава, на конечный этап производства клееного бруса оставляет прессовку.

Что касается системы нанесения клеевого состава, то здесь можно выделить тот факт, что клей наносится с обеих сторон и может прессоваться двумя способами: гидравлическим и системами LUST. Конструктивными особенностями клеенаносящих устройств являются:

  • Клеенаносящий вал;
  • Прижимной вал;
  • 2 конвейера подачи;
  • 2 отвода заготовки.

Немного о себестоимости

На каждом этапе данного производства, в той или иной степени задействуются современные технологии и инновации в деревообработке. Как и для стандартного пильного материала, здесь существует такое понятие, как средняя себестоимость на клееный брус, которая выражена стандартной формулой, где в числителе ставится себестоимость, а в знаменателе представлена средняя экспортная отпускная цена клееных изделий — EUR\m3.

Источник: https://www.ideibiznesa.org/proizvodstvo-kleenogo-brusa.html

Оборудование для производства клееного бруса

Одними из самых прочных и высокотехнологичных материалами из дерева являются клееные и спрессованные бруса и щиты. Их отличает относительная лёгкость и не высокая трудоёмкость при монтаже и подгонке, значительно большая величина пролетов без опор и отличное сочетание цены и качества возводимых конструкций. Благодаря качествам этого материала, открытие бизнеса в области производства клееного бруса является выгодным вложением.

Оборудования для изготовления клееного бруса

Современная линия по производству клееного бруса насчитывает множество станков и вспомогательных механизмов для качественного выпуска готовых изделий.

Основное оборудование для получения клееного бруса:

  1. Многопильный станок для первоначального роспуска и разгонки начального сырья,
  2. Сортировочная линия с помощью которой производится отбор или отбраковка некондиционных заготовок,
  3. Сушильное оборудование, которое сушит отборные заготовки по строго заданному автоматическому алгоритму с варьированием температуры, влажности и вентиляции,
  4. Влагомер, который контролирует уровень влажности высушенных заготовок и отбраковывает не кондиционные,
  5. Четырехсторонний станок продольного фрезерования. Производит обработку для обнаружения ещё не обнаруженных дефектов. На выходе из станка получают идеально отшлифованные и стандартные ламели с необходимой кромкой,
  6. Торцовочный станок, который в автоматическом режиме вырезает заранее промаркированные забракованные участки на ламелях, а по необходимости сам определяет и вырезает дефектные участки.
  7. Линия сращивания состоит из нескольких механизмов, которые сначала формируют мини шип на торцах ламелей, наносят клеящий состав на поверхность и прессуют заготовки в брус или щит,
  8. Клеенаносящий станок  устанавливается на линии таким образом, чтобы с момента нанесения клея до прессовки проходило минимальное количество времени.
  9. Вилочный погрузчик необходим для погрузки готовой продукции.

Хотите заняться прибыльным делом? Воспользовавшись советами, правильно выберите оборудование для производства тротуарной плитки и станьте успешным бизнесменом.

Мечтаете стать мастером по изготовлению ключей? Размещенный здесь материал позволит Вам сделать это.

Само производство деревянного клееного бруса подразделяется по таким показателям:

  • По количественному объёму производства,
  • По типу продукции,
  • По виду материала обрабатываемой древесины,
  • По размерам и качеству сырьевой древесины.

Линия производства клееного бруса

Исходя, из этих показателей происходит первоначальный подбор оборудования для производства бруса. Обычно испольщуются системы из поэтапно подобранных станков и вспомогательных механизмов , их называют линиями. Изначально, при установке линий, происходит подгонка оборудования, как по габаритам, так и по производительности.

Уход от простых станков требующих человеческого внимания происходит из-за постоянного роста брака с течением рабочей смены. На выходе это ежедневно до 25 метров брака. Так же производительность ручного труда ниже, чем у автоматов.

Современное оборудование позволяет без потери качества сократить брак в разы.

На смену ручным станкам пришли автоматические или полуавтоматические станки.  Внедрение линий оптимизаций приводит уменьшению влияния персонала на конечный продукт и на увеличение производства более сложной и дорогостоящей продукции. При этом необходимости содержать, большой штат обслуживающего персонала нет.

Рынок имеет большое количество предложений готовых линий по производству клеевого бруса, как на нашем рынке, так и на мировом. Одним из ярких представителей является линия ДОК-78. Она включает в себя станки и вспомогательные механизмы лучших мировых и отечественных производителей таких как, Powermat, Dimter OptiCut, WeinigRondamaи так далее.

Из зарубежных производителей выделяется оптимизационная линия Scandic произведенная по технологии  GREENSIDEtm  финских производства. Она включает в себя современнейшее оборудование для изготовления клееного бруса таких фирм, как «Vainichek» и «Weinig».

Современные линии обеспечивают следующие варианты раскроя готового бруса:

  1. Окончательный распил при заданных длинах. Настройки этой линии изменяют в количественном отношении для производства определенного вида продукции. Применяется при производстве оконных блоков, щитов, плит, паркетных заготовок, а так же при производстве больших объёмов пиломатериалов,
  2. Раскрой фиксированный при переменных длинах. Автоматическое измерение длин позволяет добиться наилучшей комбинации для выхода из программных списков и производит распил до достижения требуемого количества. Применяется при промышленном производстве мебельных и тарированных заготовок и элементов домостроения,
  3. Торцевание не кондиции при переменных длинах. Осуществляется обрез дефектных участков с последующим сращиванием. Обычно применяется для изготовления оконных блоков, клеевого бруса, щитов и конструкционных изделий из древесины,
  4. Торцевание не кондиции при заданных размерах. Оборудование выбирает наибольшие длины между дефектами и распиливает  до нужного количества. Применяется при производстве мебели, конструкций для постройки домов, тары.
  5. Цельная оптимизация производства с учетом качественных показателей и различных длин. С помощью таких установок достигается, максимальный выход готовой продукции при этом производиться, её оперативный учет и расчет длин для последующего сращивания обрезных заготовок.

Технология производства клееного бруса

На данный момент технология изготовления клеевого бруса довольно разнообразна, но очень консервативна. Изменения происходят, в основном, при подборе древесины и при усовершенствовании оборудования, как по качественным показателям, так и по количественным. Но есть технологические новинки, которые позволят поднять производство клеевых конструкций на более качественный уровень.

Инновационной технологией является применение на определённом этапе новейших нанотехнологий. Такими проектами предусмотрен замкнутый цикл производства, от заготовки сырьевой древесины, до выпуска готовых конструкций из клеевого бруса. При этом все отходы производства идут на изготовление сопутствующей продукции. Разработана такая технология компанией «Weining Group» совместно с российскими специалистами.

Этапы производства

Производство клееного бруса можно разделить на определенные этапы:

  1. Приём и сортировка поступившего сырья. На этом этапе происходит проверка поступившей древесины на предмет соответствия стандартам и нормам для определённых производственных нужд. Далее совершается правильная укладка отобранных материалов,
  2. Сушка сырья.  Уложенные штабелями заготовки поступают в сушильные камеры, в которых остаточная влажность сырья доводится до 11-12%, в зависимости от  типа древесины. Процесс сушки автоматизирован, но строго контролируется технологами и может длиться около недели в зависимости от сезонности,
  3. Первоначальная строжка и вскрытие не кондиции. На этом этапе визуально на строганной доске определяются дефекты и не стандартные заготовки. После проверенные заготовки  складывают в пачки,
  4. Процесс торцовки. На этом этапе дефектные участки вырезаются, а качественные материалы сращиваются по длине.  Может производиться, как в ручную оператором станка, так и в автоматическом режиме на новейшем оборудовании,
  5. Создание ламелей. На качественные заготовки спецоборудованием вырезаются по бокам шипы и наносят клеевой состав.
  6. Строгание полученных ламелей производится при помощи четырёхстороннего станка для доведения их до стандартных габаритов,
  7. Опрессовывание ламелей в бруса с предварительным нанесением клея. Процесс длится около 30-40 минут,
  8. Строжка и профилирование готового бруса. Производится в зависимости от целевого назначения полученных изделий,
  9. Проверка на соблюдение технологических норм и соответствие стандартам.

Оборудования для такого производства сложное и имеет высокую стоимость. Например, четырехсторонний станок Beaver-623 имеет стоимость около 1,5 миллиона рублей, а сушильная камера СКФ-100 около 2,0 миллиона рублей, автоматический пресс F-A01 стоит более 2,5 миллиона рублей. Но не стоит забывать, что при правильно оптимизированном оборудовании любые затраты на приобретение качественной техники быстро окупаются за счет своей производительности и высокого качества получаемых изделий.

Узнайте, как выбрать оборудование для производства металлочерепицы и каковы особенности производства этого материала.

Всё об оборудовании для изготовления брусчатки тут.

Изготавление пластиковых окон не такой уж и сложный процесс. Узнайте, как он осуществляется на http://buisiness-oborudovanie.com/dlya-produkcii-iz-plastika/oborudovanie-dlya-proizvodstva-plastikovyx-okon/.

Таким образом, изготовление клеевого бруса — сложный технологический цикл, в результате которого получают практически идеальный строительный материал. Он имеет широкое применение во всех видах строительства, но при этом остаётся природным и экологически чистым материалом, который практически не горит.

про технологию изготовления клееного бруса

Источник: https://buisiness-oborudovanie.com/dlya-derevoobrabotki/oborudovanie-dlya-proizvodstva-kleenogo-brusa/

производство клееного бруса как бизнес: оборудование, технология производства, цены,

Один из перспективных видов бизнеса изготовление клеёного бруса. С каждым годом растёт количество компаний, которые занимаются его производством.

При строительстве дома люди часто отдают предпочтение именно этому материалу. Он прочный, экологически чистый, красивый. Поэтому спрос на него остаётся стабильным на протяжении последних лет.

Технология изготовления клеёного бруса

Если производитель уже заготовил дерево или приобрёл готовые доски, нужно переходить к производству

Клеёный брус — многослойный брус, состоящей из ламелей — досок. Они склеены между собой. Это прочный строительный материал, обладающий эстетическими качествами.

Если заготовка древесины проводится собственными силами, этапы работы будут выглядеть так:

  1. Заготовка дерева. Лучше использовать породы из центральной части России, здесь плодородная почва, поэтому сырьё получается качественная.
  2. Сортировка материала — на этом этапе отбирают исходное сырьё, его разделяют по сортам, породам, размерам.
  3. Сушка в специальной камере — уменьшение влажности до 8–12%. Конкретный процент зависит от типа изготавливаемого бруса и клея, используемого в производстве. Правильно высушенная древесина не будет подвержена усушке.
Читайте также  Производство фарша как бизнес?

Основные этапы изготовления клеёного бруса:

  1. Подготовка заготовок:
    • торцевание материала по длине заготовки — должно проводиться с учётом потери в параметрах древесины;
    • распиливание материала (брёвен) на доски;
    • первичная калибровка и строгание каждой заготовки для выявления дефектов;
    • доведение заготовки до оптимального состояния – удаление участков с дефектами;
    • вторичная калибровка;
  1. Склеивание и прессование. Объём клея, используемого в производстве, не должен превышать 1% от массы материала. Ламели соединяются между собой в массив нужных размеров получается доска без сучков длиной до 12 метров. Склеенные и высушенные ламели фасуют в пакеты и прессуют. Давление в прессе должно располагаться равномерно, примерно 10-12кг/см2.
  1. Профилирование по истечении определённого времени после склеивания и прессовки материала, в брусе вырезаются пазы (замковые соединения), с расстояниями, указанными в проекте.
  2. Обработка антисептиком.
  3. Формирование комплектов и упаковка бруса.

От правильно выбранного клея зависит успех производства

На качество бруса и его прочность влияет клей, применяемый для склеивания ламелей.

Есть несколько видов клеевых составов:

  • меламиновые — прозрачные, благодаря этому готовое изделие выглядит эстетично, они популярны в России и Европе;
  • резорционовые — влагостойкие клеи, благодаря этому брус, склеенный таким составом, можно использовать для строительства бань и саун;
  • полиуритановые — быстро твердеют, что позволяет ускорить технологический процесс;
  • ЭПИ — экологически чистые составы, используются для строительства частных домов и декоративных элементов.

Выбирая клей, нужно внимательно изучить его характеристики:

  1. Экологическая безопасность (обозначается знаком Е1-Е3) – чем выше этот показатель, тем более безопасен состав.
  2. Водостойкость (обозначается буквой D) — например:
    1. D 4 — для проведения наружных работ, водостойкий;
    2. D4+ — для внешнего применения, не боится воды;
    3. D3 — для столярных работ.

Необходимое оборудование, расходы на него

Состав станков для производства подбирается в зависимости от длины технологической цепочки

Качество продукции напрямую связано с оборудованием. Поэтому для производства нужно использовать высокотехнологичные станки европейских производителей. На рынке есть станки из Китая, их цена ниже, чем у оборудования из Европы. Но и качество соответствует.

Основные станки, необходимые для выпуска бруса:

  • шипорезные;
  • фрезерные;
  • линия сращивания ламелей;
  • пресс;
  • станок для склеивания досок — ламелей.

Если дерево заготавливается собственными силами, нужна пилорама, распиловочный станок и сушильная камера.

Многие производители, желая сэкономить, используют короткую производственную цепочку, приобретая уже обрезные доски, имеющие влажность 8-12%.

Основные станки:

  • Станок для продольного фрезерования четырёхсторонний.
  • Шипорезный двухсторонний станок.
  • Линия для сращивания торцов ламелей.
  • Станок, наносящий клей.
  • Пресс.

Станок для продольного фрезерования четырёхсторонний

Он нужен для профильной обработки и шлифовки досок. В процессе они получают равномерную толщину и необходимые размеры кромок.

Параметры, на которые нужно обратить внимание при выборе станка:

  • посадочный диаметр шпинделя — от 30 до 50 мм;
  • станина — литая (мощная и не подвержена воздействию коррозии) или сварная (лёгкая за счёт пустот в пространстве между стенками);
  • количество шпинделей — от этого показателя зависит распределение рабочей нагрузки на двигатель, качество обработки и её скорость. Базовая комплектация — от 6 шт.;
  • вид и количество режущих инструментов (фрезы и ножи).

Такое оборудование стоит от 390 000 рублей.

Шипорезный двухсторонний станок

Он нужен для нарезки минишипов в концах заготовок для прессования.

Основные параметры станка:

  • размеры рабочего стола и максимально допустимая высота заготовок;
  • тип подачи пневматический или гидравлический;
  • тип станины литая или сваренная. Первая из-за тяжести сведёт к минимуму уровень вибрации, и уровень нарезки будет более точным;
  • режим подачи каретки и работы станка – полностью или полуавтоматический;
  • высота фрез большая часть станков имеет фрезы до 120 мм, поэтому более широкие заготовки скрепляются на горизонтальный минишип;
  • количество и виды фрез стандартно на станке 1 шипорезная фреза, но оборудование с тремя инструментами: подрезными пилами и сложной профильной фрезой;
  • дополнительная опция – намазывание клея на минишип под давлением (позволяет экономно его расходовать) или с помощью валков. Эта функция не обязательна. На малых производствах клей рабочие наносят вручную.

Цена полуавтоматического станка от 210 000 рублей, полностью автоматизированного от 650 000 рублей.

Линия для сращивания торцов ламелей

Самый важный параметр — размер производимой заготовки. На простых линиях станок работает с ламелями фиксированной длины: 3, 4,5 и 6 метров. Это не всегда удобно, потому что при сортировании появляется много досок разной длины.

В качестве замены можно рассмотреть линии непрерывного сращивания. Они подвергают прессованию не всю доску, а отдельную её часть или стык.

Хороший вариант это автоматизированная линия, она выполняет несколько функций без перерыва:

  • выполняет функции шипорезного станка;
  • наносит на заготовки клеевой состав;
  • сращивает и отрезает доски по длине, установленной в техническом задании.

Такая линия имеет высокую работоспособность от 4 тыс. до 9 тыс. м/час.

Параметры, которые нужно изучить при выборе станка:

  • вид пресса — он может быть гидравлический, механический или пневматический. Самые высокие результаты даёт гидравлика, но пневматический прост в обслуживании и неприхотлив в эксплуатации;
  • размеры производимых ламелей;
  • максимально возможное сечение доски;
  • характеристики роликового транспортёра;

Цена на станок-автомат от 2,1 млн. рублей, на полуавтоматическую линию с ручной подачей от 1,35 млн. рублей.

Станок, наносящий клей

Клеевая машина может комплектоваться механизмом наливного типа или вальцами, наносящими клей. Вальцы удешевляют стоимость станка, но при производстве они малопродуктивны. Клеевальцы имеют низкую скорость протяжки и изначально рассчитаны на клей ПВА, такой состав не используется для изготовления бруса.

При маленьких объёмах производства (до 155м3 /мес.) более эффективно использование ручных клеенамазок. Это приспособление представляет собой маленькую ёмкость (в неё умещается до 2 кг клея) с ручкой, дозатором и валиком. Основной минус — необходимость контроля над точным расходом клея.

Пресс

Оборудование делится на горизонтальные и вертикальные прессы. Тип станка подбирается исходя их планируемых объёмов производства и площади цеха.

Процесс прессования осуществляется за счёт механических, гидравлических или пневматических прижимов. Самый продуктивный — гидравлический механизм.

Стоимость таких станков зависит от максимального размера детали, которую можно произвести и от длины пресса. В среднем, цена варьируется в пределах 2 млн. рублей.

Поиск работников

Количество рабочих должно быть таким, чтобы они могли обеспечить бесперебойную работу производства

При подборе персонала нужно ориентироваться на характеристики своего оборудования. Например, если в производстве используются станки — автоматы, то работников требуется немного. Потому что основную работу выполняет техника, нужно только вводить исходные параметры, подавать и убирать заготовки.

В случае применения полуавтоматических станков ручной работы будет больше. Поэтому и количество работников нужно увеличить.

При поиске рабочих отдаётся предпочтение людям, имеющим опыт работы с клеёным брусом. Так можно сэкономить время на обучение работников и уменьшить брак в производстве.

Ценообразование готовой продукции

Качественный брус стоит недёшево. Основные характеристики, влияющие на цену конечного продукта:

  • степень влажности — чем она выше, тем ниже стоимость. Оптимальная влажность после сушки 8-12%;
  • порода древесины — основные материалы: сосна или ель. При выборе нужно проявлять строгие требования к размерам, сорту и комплектности. Материал должен быть без плесени, трещин, синевы, тёмных сучков;
  • дополнительная обработка — цельный брус стоит дешевле, чем профилированный;
  • станки для работы — от стоимости оборудования зависит и стоимость производимой на нём продукции, в цену на товар входит амортизация оборудования.

Цена готового продукта считается по формуле: себестоимость + наценка.

Себестоимость — все затраты, которые были произведены, чтобы получить готовое изделие. Сюда входят:

  • материальные расходы;
  • амортизация — постепенное списание стоимости оборудования на цену изделия;
  • зарплата производственных рабочих;
  • общецеховые расходы — свет, электричество.
  • прочие расходы.

Уровень наценки каждый производитель устанавливает самостоятельно. Желательно при этом ориентироваться на цены конкурентов.

ГОСТы

Открывая бизнес по выпуску клеёного бруса, нужно знать все государственные стандарты, регламентирующие эту отрасль.

Основные ГОСТы:

  • 17005 — регулирует уровень водостойкости клеёв, используемых в производстве;
  • 8486 — характеризует качество исходного материала;
  • 21779 — обозначает максимально допустимый уровень расхождения итоговых размеров клеёного бруса;
  • 16414 — определяет характеристики зубчатых соединений в изделии;
  • 8486 — о применении хвойных пород дерева;
  • 14192.1 — характеризует транспортную маркировку.

Преимущества этого материала

У клеёного бруса есть свои особенности, которые выгодно отличают его от других строительных материалов:

  • материал не трескается в течение эксплуатации. Дом не нуждается в дополнительной отделке. Он выглядит красиво и современно;
  • здание, построенное из клеёного бруса, имеет усадку 1–2%. Это значит, что брус почти не деформируется в отличие от других материалов;
  • брус не подвержен влиянию внешних вредителей — грибка, плесени, бактерий и насекомых. Такой эффект достигается за счёт антисептической обработки материала при его производстве;
  • материал имеет высокую влаго- и теплоизоляцию. В случае пожара балки из клеёного бруса будут долго сохранять прочность, что предотвращает быстрый обвал перекрытий. Это поможет избежать жертв.

Открывая собственное производство важно знать эти особенности.

Производство клеёного бруса — один из перспективных видов бизнеса. Потому что этот материал пользуется высоким спросом. Покупатели выбирают его благодаря его характеристикам, которые его выгодно отличают от других стройматериалов.

При открытии бизнеса в этой сфере необходимо изучить этапы технологического процесса. А также уделить большое внимание основным моментам: выбору станков для производства, ценообразованию, подбору работников и изучению ГОСТов, регулирующих эту отрасль.

Источник: https://newbusiness.su/proizvodstvo-kleenogo-brusa.html