Оборудование для клееного бруса рентабельность

Содержание

Анализ процесса производства клееного бруса

Оборудование для клееного бруса рентабельность

Клееные материалы из цельной древесины в основном используются как несущие строительные и столярные конструкции. В производстве клееного бруса для домостроения выход продукции составляет от 20 до 30% от объема пиловочника.

Низкий объемный выход обуславливается отходами и потерями древесины при обработке, включающими:

  • до 50% − объем отходов бревен при формировании пиломатериалов;
  • до 15−20% − объем пороков в пиломатериалах, которые необходимо вырезать;
  • до 4−7% − потери на обработку в размер по сечению (строгание) материалов до и после линии сращивания;
  • до 6% − безвозвратные потери материала на усушку;
  • потери, возникающие при торцовке пиломатериалов и бруса в размер по длине; зависят от спецификации готовой продукции и могут составлять до 8−10%.

При выбраковке всего одного кубометра клееных конструкций фактические потери составляют около 4 м3 пиловочных бревен (3−4 дерева в возрасте спелости). При таком выходе готовой продукции на первый план выходит обеспечение контроля качества материалов и изделий на всех этапах технологического процесса.

Рассмотрим каждый этап подробно, чтобы определить, каким образом целесообразно организовать и реализовать работу, призванную обеспечить контроль качества изготавливаемого изделия.

Этап первый

На этом этапе производителям необходимо определиться с выбором сырья для изготовления клееных конструкций. На множестве небольших предприятий предпочитают использование покупных пиломатериалов, обходясь без собственного участка лесопиления. Зарубежный опыт показывает жизнеспособность такой модели, однако ее не всегда можно реализовать в российских условиях.

За рубежом пиломатериалы, формируемые в лесопильном цехе, сортируются с помощью силовых и акустических установок для определения их физико-механических свойств, что является обязательным условием их использования в производстве несущих клееных конструкций. Проведение такой сортировки позволяет не только гарантировать прочностные свойства, но и экономить пиломатериалы. По ее результатам определяется местоположение пороков строения древесины, которые влияют на качество и должны быть удалены (вырезаны).

Следует также отметить, что для изготовления клееных конструкций целесообразно использовать пиломатериалы радиального и полурадиального распила, большой выход которых возможен только при реализации специальных схем раскроя бревен, что не всегда выгодно производителю пиломатериалов.

Выполняя раскрой пиловочных бревен, производители клееного бруса имеют возможность выпиливать пиломатериалы из различных зон бревен − тех, где древесина с требуемыми свойствами, приоритет которых определяется в зависимости от вида используемого связующего и назначения клееных элементов. Тем самым сокращаются потери древесины на отбраковку пиломатериалов с несоответствующими требованиям технологии свойствами.

Изготовители клееного бруса, которые не обеспечивают производство собственными пиломатериалами, а приобретают их, вынуждены организовывать участок сортировки пиломатериалов по качеству и наклону волокон древесины. Как правило, создание такого участка предусматривается на этапе проектирования предприятия.

Этап второй

Рис. 1. Растрескивание клееного бруса в торцах [1]

Следующей операцией, в ходе которой формируется большинство эксплуатационных свойств будущих клееных конструкций, является сушка пиломатериалов.

Многие производители клееных деревянных конструкций в стремлении увеличить объем производства не хотят использовать для подготовки качественной древесины мягкие режимы, поскольку так увеличивается продолжительность сушки.

Бытует мнение, что клееный брус не подвержен короблению, но это верно только в том случае, если сушка выполнена в мягком режиме и после нее проведено кондиционирование пиломатериалов для выравнивания влажности и внутренних напряжений, а также при условии правильной сборки ламелей в брусе.

Современные клеи способны склеивать древесину с влажностью до 15%, однако их применение не гарантирует целостности клеевого соединения и стабильности формы продукции при нарушении технологии сушки и последующей релаксации напряжений, возникающих в древесине (рис. 1).

Этап третий

На этой стадии производства выполняется подготовка поверхностей ламелей к склеиванию.

Известно, что поверхность древесины постепенно «стареет» и теряет способность к склеиванию (уменьшается число свободных радикалов, способных взаимодействовать с клеем), поэтому производство должно быть организовано таким образом, чтобы не позднее чем через полсмены (3−4 часа) ламели, обработанные в размер по сечению на строгальных (продольно-фрезерных) станках, поступали на участок склеивания.

«Старение» древесины сопровождается поднятием ворса и ухудшением смачиваемости поверхности клеем, что ведет к увеличению расхода клея при нанесении вальцами или кистью. В результате не только снижается адгезионная способность древесины, но и возрастает толщина клеевого слоя, что также негативно сказывается на прочности клеевого соединения.

Увеличение толщины клеевого соединения может быть также вызвано кинематическими неровностями на поверхности ламелей, возникающими при их обработке (рис. 2).

Высоту (h) и длину (l) волны определяют по формулам (1), где h − высота волны, мм; l − длина волны, мм; R − радиус режущей кромки лезвия цилиндрической фрезы, мм, и (2), где U − скорость подачи, м/мин; n − частота вращения шпинделей, мин-1; z − число ножей, шт.

По данным компании Leitz [2], для достижения баланса между качеством обработки поверхности ламелей и рациональным режимом работы режущего инструмента необходимо обеспечить длину кинематической волны 1,3−1,7 мм (рис. 3). В производственных условиях обоснование требуемых параметров работы оборудования может быть определено экспериментальным путем, исходя из свойств обрабатываемой породы древесины и инструмента.

Длина и высота кинематических неровностей зависят от вида и степени затупления режущего инструмента, а также от скорости подачи и резания.

Помимо увеличения толщины клеевого соединения за счет образования полостей из-за кинематических волн между склеиваемыми поверхностями происходит изменение параметров работы оборудования, что также оказывает отрицательное влияние на качество его работы (рис. 4) и, соответственно, на качество подготовки склеиваемых поверхностей [3].

Этап четвертый

На этом этапе производится формирование клееного бруса. Довольно распространенная ошибка на современных предприятиях: при сборке ламелей в брус крайне мало внимания уделяется ориентации ламелей относительно направления волокон древесины.

Ламели, как правило, визуально сортируют только по качеству, без учета места их выпиловки из бревна, хотя формоустойчивость бруса в условиях эксплуатации обеспечивается именно за счет различного направления волокон древесины в смежных слоях, что необходимо для снижения влияния анизотропии древесины.

Конструкция бруса в поперечном сечении должна отвечать правилам симметрии и состоять из нечетного количества ламелей для уменьшения напряжений, возникающих при отверждении связующего и в результате усушки и разбухания (такие напряжения могут возникать также при эксплуатации бруса, работающего на изгиб).

Рис. 5. Склеенный по кромке и пласти брус с выходом сердцевины на лицевые пласти

При использовании в процессе изготовления бруса четного числа ламелей максимальные касательные напряжения приходятся на клеевое соединение, как правило, работающее на скалывание хуже, чем цельная древесина.

При укладке ламелей необходимо обеспечить их сборку таким образом, чтобы в качестве лицевых не использовались сердцевинные доски, ориентированные сердцевиной наружу (рис. 5).

Под влиянием температурно-влажностных изменений внешней среды и внутренних напряжений древесины в ламелях (особенно при толщине более 33 мм) может происходить отслоение и выпадение сердцевинной трубки из бруса в процессе его эксплуатации.

В соответствии с ГОСТом 20850−84 «Конструкции деревянные клееные. Общие технические условия» толщина склеиваемых слоев в клееных элементах должна составлять 20±1 мм и 33±1 мм, на основании чего производители принимают допуск на размер равным 2 мм − даже при изготовлении ламелей нестандартных толщины и ширины.

Разнотолщинные ламели, которые формально находятся в поле допуска по толщине, довольно сложно склеивать, поскольку для обеспечения требуемой прочности клеевого соединения необходимо обеспечить контакт между склеиваемыми поверхностями, что, с учетом большого числа ламелей в прессе, требует приложения повышенного давления.

Помимо этого, вследствие разнотолщинности ламелей при их склеивании в древесине возникают внутренние напряжения, вызванные неравномерным сжатием по толщине и способные привести к разрушению клеевого соединения.

Читайте также  Рентабельность продажи ткани

Не менее важным моментом технологического процесса является обеспечение постоянной ширины пиломатериалов. При склеивании бруса по толщине давление прикладывается к пластям пиломатериалов.

Для формирования бруса требуемой геометрической формы пакет ламелей предварительно фиксируется при помощи фронтальных прижимов, которые передают давление на кромки пиломатериалов. При склеивании зафиксированных фронтальными прижимами ламелей разной ширины может происходить их смещение (рис. 6), в результате которого при приложении давления к пластям не будет обеспечен контакт между склеиваемыми поверхностями.

Рис. 7. Щели между брусьями с
дефектами формы [1]

Рис. 8. Щели между брусьями с
дефектами формы [1]

Показатели прочности клеевого соединения при скалывании на разных участках длины бруса будут разными [4], и зависят они не только от физико-механических характеристик склеиваемых ламелей, плотности их контактных слоев, но и от жесткости прижимной балки пресса и числа цилиндров, передающих давление на склеиваемые заготовки. Давление прессования в зависимости от давления в системе может быть определено по формуле (3), где Pр.ж − давление рабочей жидкости в прессе, МПа; F − площадь склеиваемой поверхности, м2; n − число i-х цилиндров.

Создание качественного клеевого соединения зависит не только от условий подготовки ламелей, но и от связующего. При приготовлении и нанесении клея необходимо выдерживать в цехе заданные производителем клея температурновлажностные условия, поскольку они оказывают влияние на жизнеспособность связующего и продолжительность открытой/закрытой выдержки.

При использовании многокомпонентных клеев, подготовленных к нанесению с нарушениями технологии, или в случае их применения по истечении срока жизнеспособности отверждение может произойти преждевременно, и только между склеиваемыми поверхностями − без проникновения в контактные слои древесины.

Подобные дефекты склеивания довольно сложно распознать в производственных условиях без проведения испытаний клееного бруса по всей его длине с помощью рентгенографии или ультразвука. Выполнить испытания при помощи методов разрушающего контроля в данном случае невозможно.

Разрушение таких клеевых конструкций, как правило, происходит во время их эксплуатации в результате смены температурно-влажностных условий, влекущих изменение размерных характеристик ламелей, которые при этом не сдерживаются должным образом клеевыми соединениями.

При склеивании заготовок в прессе клеевое соединение обычно не успевает набрать требуемую прочность, для достижения которой необходимо обеспечить выдержку бруса после прессования. Продолжительность выдержки определяется типом связующего по рекомендациям изготовителя.

Выдержка осуществляется на подстопных местах, основным требованием к которым является прямолинейность основания, не позволяющая брусу деформироваться под действием собственной массы.

При сборке домов из деформированного клееного бруса образуются щели (рис. 7, 8).

Этап пятый

Заключительным этапом процесса производства клееного бруса является формирование соединительных элементов.

После склеивания и технологической выдержки необходимо выполнить профилирование бруса для формирования монтажных пазов и гребней, а также полостей, в которые укладывается утеплитель.

На этой стадии может происходить снижение качества бруса за счет вскрытия смоляных кармашков и выпадения сучков, которые были незамечены или неверно определены на предыдущих стадиях технологического процесса.

Для их заделки целесообразно использование различных вставок в форме «лодочек» или «пробок» из цельной древесины.

Вскрывшиеся дефекты могут быть удалены и при формировании соединительных лап и чашек, а также при торцовке бруса.

Анатолий ЧУБИНСКИЙ, д-р техн. наук, проф.,
Александр ТАМБИ, канд. техн. наук, доц., СПбГЛТА им. С. М. Кирова

Источники:

  1. ООО «Независимая экспертиза качества строительства». www.stroyexpertiza.com
  2. Официальный сайт компании Leitz. www.leitz.ru
  3. Справочник по дереворежущему инструменту / И. Т. Глебов, Д. В. Неустроев. − Екатеринбург: Урал. гос. лесотехн. акад., 2000. − 253 с.
  4. Тамби А. А., Федяев А. А. Обоснование необходимости сплошного контроля при изготовлении конструкционного бруса для деревянного домостроения. Материалы Международной научно-практической конференции, 27−28 марта 2009 г. // Современные проблемы лесозаготовительных производств, производства материалов и изделий из древесины: пиломатериалы, фанера, плиты, деревянные дома заводского изготовления, столярно-строительные изделия. − СПб.: СПбГЛТА, 2009. − Т. 1. − С. 88−91.

Источник: https://lesprominform.ru/jarticles.html?id=2313

Оборудование для клееного бруса рентабельность

Коттеджи и деревянные дома сегодня строятся повсюду. Как доказано специалистами, один из лучших материалов для их возведения является клееный брус. За счет уникальной технологии его изготовления он практически лишен недостатков присущих дереву, как строительному материалу. Производство клееного бруса дает возможность использовать сырье, которое увеличивает срок службы сооружений и позволяет сохранять их первоначальную форму.

  • Пошаговый план открытия
  • Технология  производства бруса
  • Какое оборудование выбрать
  • Какой ОКВЭД для бизнеса
  • Какие документы нужны для открытия
  • Какую систему налогообложения выбрать для производства
  • Нужно ли разрешение для открытия
  • Сколько нужно денег для старта бизнеса?
  • Сколько можно заработать на клееном брусе?

Этот материал по форме бывает профилированным, оцилиндрованным и обычным. При строительстве домов чаще всего используют первую его разновидность.

Одной из самых главных задач, которые нужно решить до открытия производства, является поставка сырья на производство. Чтобы конечное изделие соответствовало всем установленным нормативам, используется древесина хвойных пород: ели или сосны.

Чтобы цена конечного изделия была приемлемой, нужно минимизировать затраты на транспортировку сырья в цех. Разумно будет построить производство в тех местах, где ведется вырубка и заготовка леса необходимых пород деревьев. Из сырья еще понадобится клеевой состав.

Его разделяют на такие виды:

Полиуретановый Он быстро затвердевает и имеет прозрачную структуру.
Меламиновый Способен удерживать многослойные конструкции. Цвета также не имеет.
EPI Применяют для изготовления бруса для малоэтажных строений и небольших деревянных конструкций.
Резорциновый Он имеет темную окраску и поэтому виден в готовом изделии как темный шов. Брус, склеенный им, может выдерживать высокую влажность.

Пошаговый план открытия

  1. Определиться с видом выпускаемой продукции.

Брус подразделяют на типы по следующим признакам:

Назначение (стеновой или несущий, дверной или оконный);

Профиль (финский, немецкий и пр.);

Особенности конструкции (гнутый, утепленный или неутепленный).

Достаточно прибыльно изготавливать немецкий профиль, стеновой. Он универсален, имеет большой спрос.

  1. Выбор помещения, соответствующего характеристиками под производственный цех.
  2. Оборудование.
  3. Сырье.
  4. Персонал.

Технология  производства бруса

Технология производства выглядит следующим образом:

Первичная обработка Сортировка заготовок и их распил на доски заданной толщины и размеров.
Сушка Это процесс происходит в специальных камерах. В них поддерживаются такие условия, при которых древесина теряет влагу равномерно. Температура доходит до 95 градусов. В летние дни время сушки меньше, а с наступлением холодов оно увеличивается. Важно, чтобы влагу древесина теряла постепенно. Тогда заготовки не деформируются.
Обработка Ее проводят на строгальных и рейсмусовых станках. Они, главным образом, помогают выделить некачественные заготовки и завершить обработку пригодного бруса.
Склеивание Процесс происходит на специальных прессах. Количество ламелей может быть от двух до шести. Сначала на заготовку наносится клей, а затем ее подают под пресс. После выхода с линии брус лежит в покое 72 часа. Тогда происходит окончательное затвердевание клея.
Профилирование Заготовки поступают на оборудование, где им придается конечная форма. На этом этапе также нарезаются узлы для соединения, технологические отверстия. Брус может покрываться защитными составами.

Какое оборудование выбрать

Оборудование для производства клееного бруса стоит около 12 млн. рублей. В комплект входит:

1 Сушильная камера.
2 Станок для обработки сечения (четырехсторонний).
3 Шипорезный станок (двухсторонний).
4 Клеенаносящий станок (автоматический).
5 Пресс для склеивания (автоматический).
6 Погрузчик (вспомогательное оборудование).

Чтобы разместить его, достаточно 100 кв. Эта площадь не включает складские и вспомогательные помещения. Они должны быть достаточно просторные, поскольку там будет работать погрузочно-разгрузочная техника.

Какой ОКВЭД для бизнеса

Необходимые коды ОКВЭД соответствует:

Изготовление клееной фанеры, панелей или плит древесных − 20.20.1., выпуск строй. конструкций деревянных и столярных деталей − 20.30.1., а также 20.20.22. – модифицированной древесины. Еще возможно, изготовление продукции древесной, пробковой, из соломки и материалов для плетения − 16.2.  А именно, выпуск фанеры, шпона, плит и панелей древесных − 16.21.

Какие документы нужны для открытия

Завод по изготовлению клееного бруса можно зарегистрировать в качестве индивидуального предпринимательства или ООО. Для мини-предприятия достаточно ИП, поэтому потребуются паспорт, заявление о госрегистрации, квитанция на уплату госпошлины, копия свидетельства ИНН.

Какую систему налогообложения выбрать для производства

Если открыть ООО, то будет общая система налогообложения, а если ИП − то единый налог на вмененный доход.

Нужно ли разрешение для открытия

Для бизнеса на выпуске бруса клееного не нужно лицензирование. Но согласно Закону, под неукоснительную сертификацию подпадает продукция, изготовленная для конструкций несущих стройдеталей. Она обязана соответствовать следующим стандартам:

Тренируйте мозг с удовольствием

Начать развиваться

  • ГОСТа 19414-90 −Древесина клееная массивная. ГОСТа 15613.4-78 − Метода определения предела значений прочности клеевых сцеплений во время статического изгиба;
  • ГОСТа 20850-84 − Деревянные клееные конструкции. ГОСТа 25884-83 − Метода выяснения надежности соединения послойного сращении;
  • ГОСТа 16588-91 Пиломатериалы и деревянные элементы. Методика определения влажности.
  • Стройэлементы лестничные, стеновые и другие – сертификация по желанию и добровольно.
Читайте также  Частный детский сад рентабельность

Сколько нужно денег для старта бизнеса?

С учетом покупки оборудования и оплаты за аренду, для начала производства достаточно будет 14 млн. рублей. Из рабочих понадобится 2-5 человек, которые будут работать в две смены. Если загрузка оборудования будет полная, то оно способно производить 700 куб. м. материала. Стоит 1 куб. м на рынке 13,5 тыс. рублей.

Сколько можно заработать на клееном брусе?

Доход цеха за месяц может составить 4 млн. рублей. Однако рассчитывая на такие объемы, нужно обеспечить регулярный сбыт продукции. Часто производители открывают смежное производство беседок, деревянных малых архитектурных форм или сами строят коттеджи по типовым проектам.

Даже если просто регулярно сбывать продукцию на другие предприятия, рентабельность изготовления клееного бруса составляет 30%. Такой показатель позволяет окупить вложенные средства приблизительно за год.

Рекомендуем прочитать бесплатные книги по теме:

Источник: https://vipidei.com/proizvodstvo/stroitelstvo/kleenogo-brusa/

Собственный бизнес по производству клееного бруса

Клееный брус – один из наиболее востребованных строительных материалов из дерева. Конкурентные преимущества заключаются в отсутствии усадки и возникновении трещин при эксплуатации. Для организации собственного бизнеса понадобится помещение, где расположится автоматизированная линия производства клееного бруса, рабочий персонал и исходное сырье.

Этапы производства клееного бруса

Производство клееного бруса

Для изготовления бруса используют ель или сосну, реже кедр и лиственницу. Исходное сырье закупается у лесопильных хозяйств. Процесс производства включает следующие основные этапы:

Сосновые бревна

  1. Прием и сортировка древесины – этот этап включает визуальный осмотр сырья и сортировку, в ходе которой удаляются некачественные пиломатериалы. Отсортированная древесина укладывается в штабеля.
  2. Сушка пиломатериалов – древесина направляется в сушильные камеры, которые работают по конвективному принципу. Каждая камера рассчитана на 100 м3 древесины, полный цикл сушки заканчивается через 7 – 8 дней.

Источник: https://hh202020.com/oborudovanie-dlya-kleenogo-brusa-rentabelnost/

Производство профилированного клееного бруса

Клееный профилированный брус имеет заданный профиль правильной геометрии — при производстве ему придают определенную форму, делают гребни и пазы по всей длине и тщательно остругивают поверхность.

Принципиальная схема производства клееного профилированного бруса

Для производства клееного бруса используют различный материал, от распиловки до обрезной доски. Процесс от выбора исходного материала практически не меняется. Поэтому мы рассмотрим самый «длинный» вариант — распиловка бревен на доски и последующее изготовление клееного бруса.

Вначале сосновые бревна «распускаются» на доски. Потом, в результате дефектовки, отбрасывают непригодные доски. Качественный материал сушится в сушильных камерах (при мягком режиме) до относительной влажности 10 %. Затем их состругивают с четырех сторон, чтобы придать более точную и одинаковую геометрию. При этом мелкие дефектные места (смоляные карманы, выпадающие сучки) вырезаются.

В результате этого процесса получаются коротенькие дощечки, которые сращивают по всей длине с помощью мини-шипов. Затем эти доски-ламели еще раз строгают, после склеивают в брус на специальном прессе. Как правило, для склейки ламелей используют ЭПИ-клеевую систему (двухкомпонентный эмульсионный полимер-изоцианат), который полностью соответствуют экологическим требованиям и прозрачен.

На этом процессе производство клеенного бруса закончено. В дальнейшем, если речь идет о профилированном брусе, готовый брус поступает на фрезерный или цилиндровочный станки.

Клеенный брус профилируется на четырехстороннем фрезерном станке. На его нижней и верхней поверхностях фрезеруют гребни (сверху) и пазы (снизу). После чего, если брус производится под готовый проект, из готового бруса делают детали по проекту: на специальном станке режут заготовки требуемого размера, фрезеруют в них соединительные пазы, шипы, чаши и сверлят отверстия.

Клееный брус имеет ряд преимуществ в сравнении с традиционным цельным брусом:

  1. Большую прочность.
  2. Меньший уровень внутренних напряжений и, следовательно, меньшую вероятность появления трещин и деформации, если произойдёт изменение температурно-влажностного режима.
  3. Особый профиль дает возможность подгонять брусья плотнее. В результате получится стена, по теплоизолирующим свойствам максимально приближенная к сплошной деревянной.
  4. Усадка постройки из клееного бруса составляет только 2-3 %. Поэтому к отделке (внутренней и внешней) можно приступать сразу же после сборки дома.
  5. При желании сохранить естественный рисунок и цвет дерева при отделке можно ограничиться нанесением снаружи и изнутри на стены бесцветного декоративно-защитного состава, что значительно сэкономит время и деньги. Это возможно благодаря тому, что клееный брус сухой, в отличие от обычного дерева.

Сертификация клееного бруса

Производство клееного профилированного бруса не требует лицензирования и сертификации, если этот брус не использовать как несущие балки. Однако, ваша продукция должна получить сертификат качества на соответствие ГОСТ-ам.

Оборудование для производства клееного бруса, стоимость

Производство клееного бруса является высокотехнологичным и емким производством. Все основные линии производства автоматизированы.

Основные элемента производства включают в себя:

  • сушильная камера большого объема,
  • деревообрабатывающий цеха, где происходит черновая и последующие этапы обработки древесины на различных станках (четырехсторонние фрезерные станки, строгальные и шлифовальные станки, шипорезные станки и другие),
  • клеенаносящие станки, которые позволяют наносить клей на ламели,
  • автоматизированный пресс, который позволяет под определенным давлением склеивать пакеты в заготовку бруса.

Предлагаем посмотреть видео о производстве клееного бруса

Стоимость оборудования для производства клееного бруса обойдется в  8-10 миллионов рублей. Можно сэкономить и найти поддержанное оборудование в хорошем состоянии. Общие затраты на организацию бизнеса, с у четом стоимости оборудования, могут достигать 15-20 миллионов рублей. Окупаемость организации производства достигается через 10-15 месяцев с учетом сезонности, где пик продаж и нагрузки на производство наступает в теплое время года с марта по ноябрь, а спад — в зимний период.

Часто бизнес по производству клееного бруса сопровождают бизнесом по строительству домов из клееного бруса, то есть, собственными силами загружают производственную линию. Так, таким компаниям больше доверия из-за того, что производитель и строитель в одном лице, то проблем с заказами нет.

Специально для ХОБИЗ.RU

Источник: https://hobiz.ru/business/promobusiness/proizvodstvo-profilirovannogo-kleenogo-brusa/

Свой бизнес: производство клееного бруса

Клееный брус считается одним из наиболее прочных и технически совершенных стройматериалов из древесины. Изготавливается он методом склеивания просушенных, отсортированных и отшлифованных досок (ламелей) различной длины и сечения.

Качественный брус не содержит пороков и дефектов, которые разрушают структуру древесины, а естественное напряжение дерева в этом материале минимально, благодаря множественному распилу.

Сегодня активно развивается строительство деревянных домов, и спрос на клееный брус, несмотря на его довольно высокую стоимость, неуклонно растет.

Сырье и материалы для производства бруса

Для производства клееного бруса используется древесина хвойных пород (дуб, ясень из-за высокой стоимости сырья – только под заказ). В России бесспорный лидер – сосна, реже используется ель и лиственница. В мировой практике (например, в США и Канаде) применяется древесина кедра, пихты. Наиболее ценным считается сырье из северной древесины – у нее высший класс прочности.

Вид древесных заготовок зависит от длины технологической цепочки. Изначальным материалом для производства клееного бруса может быть:

  • пиловочник с последующей окоркой и разрезанием на доску требуемых размеров;
  • необрезные доски, которые подготавливаются для дальнейшей обработки на кромкообрезном станке;
  • обрезные доски.

Для склеивания ламелей применяют различные виды клея, состав которого зависит от условий эксплуатации будущего бруса:

  • полиуретановые – быстроотверждаемые клеи с прозрачным швом;
  • меламиновые – прозрачные клеевые составы, применяются при возведении большепролетных конструкций;
  • EPI- прозрачные клеевые композиции, широко используются при изготовлении бруса и столярных деталей для малоэтажного строения;
  • резорциновые – клеящие составы, оставляющие темный шов. Применяются в производстве бруса, предназначенного для эксплуатации в условиях высокой влажности (судостроение, внешние открытые конструкции зданий, при возведении мостов и т.д.)

Производство клееного бруса не требует лицензирования. По закону, обязательной сертификации подлегает только брус, используемый для конструкций несущих балок.

Продукция должна получить сертификат качества на соответствие стандартам:

  • ГОСТ 20850-84 Конструкции деревянные клееные. Общие технические условия
  • ГОСТ 19414-90 Древесина клееная массивная. Общие требования
  • ГОСТ 15613.4-78 Древесина клееная массивная. Методы определения предела прочности зубчатых клеевых соединений при статическом изгибе
  • ГОСТ 25884-83 Конструкции деревянные клееные. Метод определения прочности клеевых соединений при послойном скалывании
  • ГОСТ 16588-91 Пилопродукция и деревянные детали. Методы определения влажности

Стеновые, лестничные и прочие строительные элементы – сертифицируются на добровольных началах.

1. Подготовка сырья

Необрезная доска естественной влажности сортируется, распиливается на заготовки нужной длины и ширины, освобождается от коры, укладывается в штабеля и отправляется на сушку.

По технологии изготовления бруса, высушенная доска для его производства должна быть с влажностью не более 8-12% (±2%) в зависимости от вида клея и количества ламелей в одном изделии. В сушильных камерах подготовленный материал проводит от 7 до 12 дней под постоянным контролем процесса обезвоживания древесины.

Читайте также  Показатель рентабельности активов рассчитывается как отношение?

2. Удаление дефектов

Высушенная доска отправляется в цех, где проходит черновую калибровку на четырехстороннем станке. Снятие верхнего слоя древесины необходимо для визуального открытия пороков, содержащихся в пиломатериале.

Для качественного бруса недопустимо наличие смоляных карманов, остатков обзола, трещин и других дефектов, которые могут повлиять на целостность конструкции. Поэтому у пропиленных материалов маркируется область для вырезки, и доски отправляются на торцовочный станок

Оператор торцовочного станка вырезает отмеченные куски с дефектами. Отбракованный материал утилизируется (обычно, используется как топливо для сушильных камер).

3. Сращивание ламелей по длине

В отсортированных досках, не содержащих дефектов, на шипорезном станке нарезают шиповую спайку.

На клеенаносящем станке (или вручную) на шипы наносят клеевую массу. Система проходного типа у сборочного пресса позволяет сращивать доски, различные по длине. Заготовка с клеем отправляется в узел автоподачи сборочного пресса. Конвейерная лента продвигает заготовки в сборочную зону пресса. На сборочном прессе ламели соединяются поочередно торцовыми частями.

Заготовка фиксируется прижимной планкой и прессуется в продольном направлении с усилием до 150 кг на 1 см2. Качество соединения обеспечивает мощность гидравлического пресса.

Склеенный фрагмент фиксируется, при достижении запрограммированной длины — отрезается торцовочной пилой, и готовая ламель выталкивается на приемный стол.

4. Шлифовка ламелей

Партии сращенных по длине ламелей снова отправляются на четырехсторонний станок, где производится уже чистовая строжка материала. На этом этапе обеспечивается геометрическая точность заготовок и качество прилегания поверхностей.

5. Склеивание ламелей в брус

После четырехстороннего станка заготовки отправляются в клеенаносящую машину, которая обеспечивает равномерность нанесение и непрерывную подачу клея на одну из широких сторон ламели.

После чего древесина собирается в «пакет» (заготовки для бруса требуемого сечения) и поступает на вертикальный пресс, где выдерживаются под давлением от 15 кг/м2 не менее 30 минут – время, необходимое для кристаллизации клея.

6. Профилирование бруса

После пресса, брус отправляется на «отлеживание». На протяжении 72 ч клей окончательно отвердевает и заготовка поступает на дальнейшую обработку: строгается, профилируется в зависимости от вида бруса, покрывается защитными составами, предохраняющими древесину от деформации и биологического воздействия.

7. Изготовление деталей и вырезка пазов

В зависимости от типа будущей конструкции, из профилированных заготовок вырезаются детали соединения. На чашкозарезном станке изготавливаются соединительные узлы, угловые соединения, просверливаются технологические отверстия.

8. Завершающие процессы

Готовый брус заново покрывается защитным составом, проходит ОТК и упаковывается для отгрузки или отправляется на склад хранения.

Схематически, технологический процесс производства клееного бруса можно представить так.

Коротко о требованиях к производственному помещению

  • площадь – не менее 1000 м2, на которой помимо производственных цехов предусмотрено помещение для сушилок, хранение сырья, готовой продукции;- круглогодичная температура не ниже 18 С°;
  • трехфазная сеть;
  • наличие подъездных путей;
  • отапливаемость, контроль над уровнем влажности во всех цехах (не выше 65%);
  • продуманная система уборки и утилизации древесных отходов (используются как топливо для хозяйственных нужд либо вывозятся на предприятия, изготавливающие ДСП и ДВП);
  • оборудованная вентиляция по СНиП 41-01-2003;
  • облицовка пола и стен внутри цеха несгораемыми материалами (в идеале – плитка, бетон, кирпич), которые не дают искр и обеспечивают легкую очистку от загрязнений;
  • обеспечение пожарной безопасности, согласно СНиП 21-01-97.

1. Организационная форма и юридические аспекты открытия деревообрабатывающего завода

Для оформления производственной деятельности было решено открыть ООО на общей системе налогообложения.

ОКВЭД:

Источник:

Открываем свое производство клееного бруса

Производство клееного бруса – очень актуальная бизнес-идея, способная приносить высокий доход. Готовая продукция таких предприятий пользуется большим спросом из-за высокого качества, повышенной прочности и технического совершенства. Процесс изготовления клееного бруса достаточно трудоемок, требует закупки дорогостоящего и высокотехнологичного оборудования.

Начинать собственный бизнес в этой сфере имеет смысл тем, кто имеет достаточно большой стартовый капитал. Открыть дело без вложений не получится.

Какое используется сырье?

Бизнес на производстве клееного бруса популярен из-за постоянно растущего спроса граждан на деревянные дома. Многие люди сегодня предпочитают не ютиться в городских квартирах, а строить собственное жилье в черте города или за ее пределами. Людей даже не отталкивает довольно высокая стоимость клееного бруса.

В качестве основы для будущего бруса используют хвойные деревья. Изделия из дуба и ясеня делают на заказ, так как стоимость их оказывается еще больше.

Российские производители чаще всего используют сосну. Некоторые предпочитают ель и лиственницу. А вот другие мировые державы чаще делают брус из пихты и кедра.

Для производства предприниматели используют следующие разновидности заготовок из дерева:

  • бревна с естественной влажностью (предварительно с них снимается кора, а потом из сырья делают доски нужных размеров);
  • необрезанные доски (требуют обработки на специальном кромкообрезном станке);
  • обрезанные доски.

Пиленый шпон после обработки склеивается. На этом этапе клей подбирают в соответствии с тем, для каких целей будет использоваться готовый брус. Существуют следующие разновидности клея:

  • резорциновый (после их нанесения на ламелях остаются темные пятна, такой брус применяют в условиях повышенной влажности, например, он незаменим в судостроении, возведении мостов);
  • прозрачный (готовые изделия используют в малоэтажном строительстве);
  • меламиновый (нужен для производства бруса, используемого в дальнейшем для строительства большепролетных конструкций);
  • полиуретановый (шов от него становится прозрачным и быстро твердеет).

Регистрация и получение разрешений

Производство клееного бруса как бизнес требует официальной регистрации. Наиболее подходящий вариант – открыть ООО. В качестве кодов ОКВЭД предприниматель может прописать следующие значения:

  • 20.20.22 – «Производство модифицированной древесины»;
  • 20.30.1 – «Производство деревянных строительных конструкций и столярных изделий».

Открытие собственного бизнеса в этой сфере не обязывает предпринимателя получать лицензию на ведение деятельности. Законодательство предусматривает необходимость прохождения сертификации изготавливаемого бруса только в том случае, если он предназначается для создания конструкций несущих балок.

Если бизнесмен специализируется на производстве стеновых, лестничных и других строительных элементов, то от прохождения сертификации он может отказаться. Вообще же, существует несколько ГОСТов, устанавливающих требования к готовым изделиям.

Технология производства

Одной из важнейших составляющих такого бизнеса является технология производства клееного бруса. На начальном этапе предпринимателю придется тяжело – ему нужно будет не только изучить сам процесс, но и найти специалистов, которые помогут наладить работу производственного цеха. Сама же технология включает в себя несколько этапов:

  1. Подготовка. На этом этапе закупленная необрезная доска рассортировывается, а после пилится на части нужного размера. Всю кору с поверхности заготовок снимают. Потом их укладывают и сушат. Влажность дерева после сушки должна  находиться в районе 8–12%. Более точное значение зависит от числа ламелей в готовом брусе и разновидности используемого клея.
  2. Устранение дефектов. Сначала доски отправляются на черновую калибровку. Для проверки используется специальный четырехсторонний станок. Верхний слой с досок обязательно снимается. Это позволяет определить дефекты и своевременно их устранить. Конечный продукт ни в коем случае не должен иметь смоляные карманы, трещины, остатки обзола. Отмечаются и другие дефекты, из-за которых целостность будущего изделия может нарушиться. После прохождения проверки доски маркируют, а потом отправляют на торцовочный станок. Там специалист удаляет дефекты по отметкам. Непригодные к дальнейшему использованию доски утилизируют или отправляют в сушильные камеры для дальнейшего использования в качестве топлива.
  3. Сращивание ламелей. Из пригодных досок специалисты изготавливают шиповую спайку. Для этого используется специальный шипорезный станок. А после этого на поверхность спаек наносят клей. Делают это либо при помощи клеенаносящего станка либо вручную. Торцом друг к другу заготовки соединяются на сборочном прессе. За счет воздействия прижимной планки создается большое давление на доски, что обеспечивает надежную склейку. После склейки доска обрезается и отправляется дальше.
  4. Шлифование. Изделия вновь проходят через четырехсторонний станок. Там заготовкам придают геометрическую точность и проверяют, чтобы ламели плотно прилегали друг к другу, не отслаивались.
  5. Склеивание ламелей. После шлифовки ламели вновь доставляют к клеенаносящей машине. Там нужное количество клея подается на всю широкую сторону ламелей, а после они собираются в брус нужной толщины. Для обеспечения надежности соединения вновь используется пресс. Под ним брус выдерживается порядка получаса – длительность зависит от того, как скоро кристаллизуется используемый клей.
  6. «Отлеживание». На трое суток брус оставляют, чтобы клей до конца отвердел, а соединение досок стало максимально надежным. Только после этого обязательного этапа готовое изделие обрабатывают. Оно строгается, профилируется. Поверхность бруса обрабатывают защитными средствами – они не позволяют древесине в дальнейшем деформироваться и подвергаться биологическому воздействию.

Источник: https://bstyle2.ru/kejsy/svoj-biznes-proizvodstvo-kleenogo-brusa.html